集团网站
富嘉达
请求报价
2026-01-13
多形态电池的清洗挑战
动力电池形态的多元化发展，对清洗工艺提出了差异化需求。方形电池的平整大面、圆柱电池的曲面结构、软包电池的铝塑膜柔性基材，各自存在独特的污染特征和清洗难点。传统通用型清洗设备难以同时满足三类电池的高标准清洁要求，而模块化定制超声波清洗产线的出现，正在推动电池制造向更高一致性迈进。
方形电池的平面精密清洗
方形电池壳体的大面积平面结构易残留冲压油和粉尘，对激光焊接质量影响显著。定制化产线采用28kHz低频大功率超声波发生器，配合多角度射流系统，在壳体内外表面形成均匀的湍流清洗场。针对防爆阀、注液口等局部复杂结构，集成80kHz高频聚焦式超声波模组，实现毫米级精度的局部强化清洗。
产线配置自动翻转机构，确保电解液注入口始终处于最佳清洗角度。清洗后壳体表面油污残留≤2mg/m²，水滴角≤15°，为后续激光焊接提供理想界面条件。在线红外热像仪实时监测壳体温度分布，避免局部过热导致变形。
圆柱电池的曲面环绕清洗
圆柱电池的曲面特征和卷绕结构，要求清洗系统具备三维包裹能力。定制产线采用环绕式超声波阵列，32个换能器呈螺旋分布，产生环绕电池周向的声场。针对极耳区域，设置定向声学透镜，将120kHz超声波能量聚焦于极耳根部，有效去除卷绕过程中带入的粉尘。
创新设计的旋转夹持系统使电池在清洗过程中匀速自转，转速匹配超声波频率，形成稳定的声流场。针对21700等大圆柱电池，增加轴向超声波补充系统，消除因长度增加产生的声衰减。清洗后电池表面洁净度差异控制在±5%以内。
软包电池的柔性温和清洗
软包电池铝塑膜的脆弱性和热敏感性，要求清洗过程必须实现零损伤。定制产线采用40-60kHz中频温和超声波，声强控制在0.3-0.5W/cm²，仅为硬壳电池的1/3。清洗槽内壁覆盖柔性缓冲层，避免电池表面机械划伤。
针对铝塑膜封边区域，开发非接触式气浮传输系统，电池在超声清洗过程中悬浮于特制卡具，封边完全不受压力。集成视觉检测系统实时监测铝塑膜表面状态，发现褶皱立即调整工艺参数。
智能产线的柔性切换
现代化产线通过模块化设计实现快速换型：
·方形电池模式：启用平面清洗模块，功率提升至常规150%
·圆柱电池模式：启动旋转系统，切换环绕超声波阵列
·软包电池模式：降低功率，启运气浮传输单元
智能控制系统根据电池类型自动匹配清洗参数，换型时间≤15分钟。MES系统记录每种电池的最佳工艺窗口，实现经验数据沉淀与复用。
质量与效率的双重提升
定制化产线实施后，三类电池的制造质量显著改善：
·方形电池：焊接气孔率从0.5%降至0.1%以下
·圆柱电池：卷绕对齐精度提升30%
·软包电池：铝塑膜破损率从0.3%降至0.05%
产线整体设备综合效率（OEE）达85%，较通用设备提升20个百分点。水电气消耗降低25%，化学溶剂使用量减少40%，在提升质量的同时实现绿色制造。
通过深度融合电池工艺与声学工程，定制化超声波清洗产线正在打破多形态电池制造的清洁瓶颈，为动力电池大规模、高质量生产提供关键技术支撑。
